近日，在中国石油宝石钢管公司输送管三分厂生产车间，热力管线用管正紧张地生产中，然而生产线上可见到的操作工人寥寥无几，“独立”操作的机器人却多了起来。早在2016年，宝石钢管公司就率先启动了精益生产工作，加快自动化、信息化、智能化建设步伐，打造了以输送管公司制管三分厂为代表的一批智能化工厂，有效降低了员工劳动强度，提高了生产效率，同时极大地提升了企业本质安全管理水平。
近年来，制管三分厂先后实现了焊管生产线全流程信息化数据传递、钢管预焊离线操作、管端自动修磨等。曾经车间人搬肩扛、人来人往、火花四溅的场面已经一去不复返。宽敞明亮的生产车间，一键式操作、机器人自动测量等人工智能装备遍布各个岗位，中控大屏上闪烁着各类工艺参数，操作人员衣着整洁，观察着各岗位的运行情况。
“我们推行精益生产的目的，就是要在降低员工的劳动强度、增强作业安全性的基础上，进一步降低生产成本、提升作业效率、提高产品质量。”该分厂厂长屈利华说，“目前我们已经实现了单机设备到整线联动、单根钢管到全线管理，对主要能源消耗实现了实时管控。”
按照“1个集控中心+3片区控制+5单机自动化”的建设思路，该分厂通过“八大创新”积极助力智能化示范工厂建设。利用信息化、智能化手段对分厂焊缝一次通过率和成材率精细管控，该分厂主要经济指标均实现了大幅增长，连续3年综合成材率分别提高0.21%、0.36%、1.53%。仅这一项，连续3年就累计节约费用约1060万元。
“目前我们已经实现产线流程集成化、能源管控数字化、生产工艺网络化、调型过程可视化、产品开发示范化、设备改造自主化、操作规程标准化、人才培养阶梯化，以及生产过程管控、生产数据分析、生产进度管理、现场能源管理的产线全流程管控，生产线自动化率达到70%以上，焊缝一次通过率、综合成材率稳步提升，吨单位加工成本持续降低，能源消耗大幅下降，6个切管工位全部使用清洁能源，操作员工减少54%。”输送管公司总工程师毛浓召说。
